记浙江朗迪集团有限公司工段长高德丰

　　工艺改进让注塑一次合格率从不到七成提高至90%，变频改造年节省电费200多万元，“机器换人”使工段劳动效率提升近5倍……在省劳动模范、浙江朗迪集团股份有限公司注塑工段长高德丰的技改成绩单上，一连串惊人的数据，记录着一段段“机器人”在他手下乖乖听话的插曲。

　　年届不惑、个头不高、不善言辞，高德丰径直把记者带到了生产一线，那里是他自由驰骋的天地。和机器打了20多年交道，机修工出身的高德丰喜欢琢磨机器，喜欢改造机器。

　　朗迪公司主要产品是空调风叶，格力、海尔、美的等自主品牌和三菱、大金、LG、三星等国际品牌都是朗迪的客户。14年前进入朗迪公司时，高德丰发现空调贯流风叶一次注塑质量合格率只有68.4%。凭借着自己多年机修工经验，他制定了操控流程，修订了注塑机的电流、电压和成型时间等参数，成功地把合格率提高到了89.7%。高德丰见“机器”不尽如人意，就开始“折腾”。定频费电，他研制出适合公司注塑机的变频器，立马节电30%以上，年节约成本212万元，还减少了变压器扩容投资；电磁加热、节能环加热改造，每年又为企业节省标煤300吨。

　　金融危机后，员工难招。高德丰把改造目标投向了“自动化”，建议公司在注塑机上加装“机械手”。没想到，花大价钱买来的“机械手”总有些“水土不服”，产品成型不稳定，合格率又下降了。高德丰左思右想，设计制作了定型转盘，与“机械手”配套。

　　一个问题解决了，另一个麻烦又诞生了。把每个风叶准确放到转盘的定型模上，对于“机械手”来说似乎很难做到，很大比例的产品会掉到地上。高德丰苦思冥想，脑子里突然一闪，在转盘上加装一个扣压板，只需往下一拍，把产品牢牢扣在定型模上。

　　原来两名工人管一台注塑机，自动化改造后，一人能管好几台机器。注塑工段的工人从原先的150多人减少到了约30人，人均劳动生产率大幅提高。记者 周骥 通讯员 周洁 赵清