新华网上海１２月２日电（记者 李荣）虽然正处市场“寒冬”中，宝钢集团继续加强自主研发集成及设计能力，自主创新不停步。２日，宝钢发布最新消息，其自主设计研发的国内首套ＣＯＲＥＸ（熔融还原装置）渣立磨工艺生产线已顺利建成投产，相关的冶金废弃物经过深加工，将变成适用于配制高性能混凝土的新型掺和料。

　　据了解，２００７年底，宝钢为推进中国炼铁前沿技术的发展，率先建成了世界最大的熔融还原炼铁装置——ＣＯＲＥＸ－Ｃ３０００冶炼炉。之后，宝钢下属公司为确保能及时处理这一新型装置每年所产生的６０余万吨废渣，决定加快渣立磨工程建设，以提升宝钢炼铁废渣的综合利用水平和微粉产品竞争能力。

　　据相关专家介绍，生产冶炼渣微粉产品所必需的立磨设备和粉磨工艺生产线，因其工艺、技术复杂及超大功率减速机、除尘装置等设备设计、制造技术要求高，这一产业在中国一直处于空白。在国际上，目前也仅有日本、德国拥有这种装备和技术。

　　宝钢下属公司充分利用宝钢多年积累的矿渣微粉生产工艺、技术及设备维护、改造的经验，在相关环节组成联合攻关团队，努力攻克技术难题，经过２年时间，自主研发、自主设计、自主集成了这一国内有开创性的大型冶金废弃物处理设备，形成了相关工艺生产线自主研制的新格局。

　　宝钢集团相关人士说，这一完全姓“宝”的ＣＯＲＥＸ渣立磨工艺生产线建成后，通过此前２个月的试运行表明，设备运行稳定，连续运行时间已远远超过７２小时，系统工艺指标均达到项目研制目标，电耗仅为传统处理系统的５０％。与同类进口设备相比，单台设备投资费用可降低２５％至３０％，设备供货周期可缩短８个月以上。

　　专家表示，由于这一领域自主研发的突破，宝钢不仅探索出了一条将冶炼废弃物转化成建筑材料的有效途径，而且具备了提倡节约环保型技术装备的能力，可进一步推动中国循环经济的发展。

编辑： 夏玲君

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